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      PA66+30%玻纖的塑膠模具用什么模具鋼好?
      發布時間:2024-11-26 09:54:00 瀏覽:

      針對PA66+30%玻纖塑膠模具的材料選擇問題,探討何種模具鋼能夠有效提升模具壽命并減少磨損,是行業內常見的關注點。隨著玻纖含量的增加,如20%、25%、30%,乃至40%、50%,模具面臨的主要挑戰在于刮花磨損,頻繁的模具拋光與維護成為負擔。鑒于塑膠模具通常期望達到數十萬至百萬次的壽命,尋找一種耐磨、長期使用無需頻繁修復的模具鋼材料顯得尤為重要。


      玻纖增強模具的主要失效形式為摩擦磨損導致的表面刮傷。因此,提升模具鋼的耐磨性能成為解決問題的關鍵。耐磨性不僅與模具鋼的碳含量和硬度相關,還受到合金含量、合金化程度、熱處理后的組織結構、均勻性以及晶粒大小等多重因素的影響。在選擇模具鋼時,需綜合考慮硬度、合金總量以及冶煉工藝等要素。通常,較高的碳含量、合金總量、良好的組織均勻性和細小的晶粒有助于提升耐磨性。


      針對PA66+玻纖模具,選用淬火硬化型模具鋼是基礎要求。在此基礎上,選擇高合金含量的模具鋼也是必要的。然而,應避免使用高碳高鉻的萊氏體冷作模具鋼,如Cr12、Cr12MoV、SKD11、D2等,因為這類模具鋼雖硬度高,但內部存在大量共晶碳化物及潛在微裂紋,易導致玻纖流動時的黏著磨損和模具刮傷。


      選擇玻纖增強塑膠模具鋼的原則包括:


        1.硬度在HRC50-52的常規塑膠模具鋼,如S136、2083、H13、8407、SKD61等,雖可用于玻纖增強模具,但易因碳含量較低(約0.4%,屬中低碳鋼)而耐磨性不足,易刮花。

       

       2.硬度在HRC52-58的高硬度淬火硬化模具鋼,如某些特定型號(不具體提及品牌或型號以避免個性化描述),是更優選擇。這些模具鋼不僅硬度高,且為中碳高合金鋼,耐磨性顯著提升,同時具備良好的韌性和鏡面拋光性能,能有效防止模具開裂,提高產品光潔度,通過減少模具型腔表面摩擦系數等多方面的改進,有效防止玻纖模具的刮花現象,延長模具使用壽命。

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